РЭМО 25 лет. Смотрим в будущее

Когда люди долго не видели вашего первенца, они обычно охают и ахают: «ой, как вырос, ой, как изменился…». Но если вы сами участвовали во всех этапах «жизненного цикла» от зачатия, рождения, первых бессонных ночей и первых маленьких успехов до взрослого самостоятельного человека, то вряд ли вам покажется, что все пролетело мгновенно, вы помните практически каждую минуту трудного становления и взросления. Вот также и с предприятиями. Они ведь как дети))))

Я тот человек, который с «РЭМО» с первого дня, а если точнее – с момента «зачатия». Ну, а если еще точнее – с первых мыслей о том, что «хорошо бы нам его завести». И все это время судьба доверила мне рулить этим детищем. Короче, есть что вспомнить. Но сейчас я не об этом. Об истории мы будем много говорить во время юбилейных мероприятий, мы даже книжку подготовили про наше прошлое.

Однако, я считаю, помня про прошлое, надо все же жить и гордиться не им, а днем сегодняшним, а еще правильнее – будущим. Вот об этом и поговорим.

Итак, к чему же пришел Саратовский электромеханический завод «РЭМО» к своему 25-летию?

СЭМЗ (а именно так звучит наше сокращенное название) обладает полным циклом технологий для производства современных антенн и аксессуаров. От раскроя металла до упаковки продукции. Да, у нас все свое, мы свели кооперацию до минимума и тому есть объективные причины. Конечно, наши возможности позволяют производить и другую продукцию, что мы и пробуем делать в рамках диверсификации производства.

У нас на балансе более 8000 квадратных метров производственных площадей. Это 2-х и 3-х этажные корпуса и отдельно стоящее здание котельной. После проведения реконструкции «минус первого» уровня мы добавили в актив еще 1500 «квадратов», которые сейчас активно осваиваются.

Производственные здания в основном реновированны, стены и крыши утеплены, все обшито металлопрофилем. Все окна заменены на пластиковые. В общем, есть где работать))).

Мы практически полностью автономны в энергоснабжении. Своя газовая ветка и ГРП позволяют комфортно отапливать помещения. Электроэнергия подается с двух точек. Несколько лет назад, из-за конфликта, мы приняли решение об автономном водоснабжении и водоотводе. Это стоило огромных организационных и финансовых усилий, но зато теперь мы и тут независимы! «Не было бы счастья, да несчастье помогло» - это про нас.

Около 1 Га земли находится в собственности предприятия, у нас вполне ухоженная территория, полностью заасфальтированная. И еще. Земельный участок маленький, конечно. Но мы уже планируем построить два новых производственных здания на нем!

Не будем останавливаться на том, что помещения оборудованы всем необходимым (приточная и вытяжная вентиляция, кондиционирование, освещение полностью переведено на светодиодные лампы…). Отдельно стоящая проходная, основные и грузовые ворота, в общем есть все, чтобы предприятие могло функционировать.

А теперь немного о технологиях.

Раскрой металла осуществляется на двух гильотинных ножницах, одни из них с программируемым перемещением заднего упора. Толщина материала, с которым мы умеем работать – до 12 мм. Имеются и угловые ножницы под ту же толщину.

У нас неплохой парк прессового оборудования усилием от 100 тонн до 5 тонн. На все случаи жизни. Среди них и «ветераны», выпущенные 40-50 лет тому назад, но прошедшие капремонт и отлично работающие, и новые машины марки «Yangli».

Имеется слесарный участок с полным комплектом сверлильных, резьбонарезных и других станков.

В производстве используется много труб разного диаметра и сортамента. Поэтому в отдельном помещении находится отрезной участок. Здесь на двух лентопильных станках «PEGAS 240x280 SHI-R-F» трубы режутся пакетами в нужные размеры с зачисткой торцов.

Идем дальше. Станок, с которого 7 лет назад началось полное техническое перевооружение завода. Это лазерный раскройщик с функцией координатной пробивки марки «TRUMPH». «Старичку» уже 25 лет, но он даст фору многим молодым. Мы аккуратно и в срок проводим обслуживание станка и, уверены, он прослужит еще не один год. Для тех, кто в теме – это киловаттный лазер с электровакуумной накачкой. Занимает много места, требует много энергетики, включая газообразный кислород, азот и т.д. Но именно приобретение этой машины позволило «РЭМО» вырваться на совершенно иной уровень производства.

Нам так понравилось работать с лазерным раскроем, такие он открыл возможности, что вскоре один за другим были приобретены два лазерных комплекса «Рапид 3015». Это современные раскройщики на базе иттербиевых лазеров мощностью 1 и 1.5 кВт, и, что очень для нас важно - это российская разработка, в которой иностранные только механические приводы (Швейцария), а все остальное, включая и сам лазер, и программное обеспечение – отечественное. Мы очень довольны этим оборудованием, которое обеспечило нам прорыв и ощутимый рост объемов выпуска ежегодно. А втайне подумываем уже и над третьим «Рапидом».

Кстати, очень хорошо рассказал и показал работу лазера наш давний знакомый, известный саратовский блогер Денис Аникин. http://sizz.name/4903-lazernyj-stanok

Бесспорно, лазерные комплексы стали «сердцем» механообработки «РЭМО». Но с одним сердцем прожить трудно. Поэтому идем дальше.

Имея такие широкие возможности по раскрою, было логично дополнить их современной гибкой. У нас 6 листогибов разного типа, это и машины прямого действия «Metal Master» и «КУЗЛИТМАШ 1020А», корейского и белорусского производства, это и листогиб с поворотной балкой «IRONMAC». По сути этого достаточно, чтобы делать любые профили.

Конечно, необходимо сказать и о сварке. У нас есть целых 8 постов сварки на полуавтоматах типа «MIG 250» в среде защитного газа. Часть из них работает на антенной теме, часть – на производстве объемных изделий (антивандальные боксы, газовые шкафы, торговое оборудование).

Ну, и в довершение описания линейки, порошковая покраска. А точнее – порошковыЕ покраскИ. Да, их у нас две, на первом и третьем этажах главного производственного корпуса. Они разделены по типам окрашиваемых изделий. На третьем этаже красим антенны, на первом – все остальное.

Покраски оснащены высоковольтными установками и пистолетами фирмы «TESLA», покрасочные камеры и камеры полимеризации (по 3 комплекта) изготовлены специалистами из г. Энгельс совместно с нашими инженерами и рабочими. Обе покраски оснащены транспортными системами для продвижения изделий по циклу.

Необходимо еще несколько слов про механообработку, чтобы рассказ был целостный. В составе антенн именно нашей конструкции используется множество деталей, получаемых точением. Очевидно, что для обеспечения конкурентной цены, такие детали должны изготавливаться на автоматах. И их у нас есть!)))) Аж целых три. Раньше мы работали на старых добрых «11Т16» советского производства. Так таинственно назывались прутковые токарные кулачковые автоматы. А знаете почему кулачковые? Потому что «автоматика», «программа» там обеспечивалась с помощью механических задатчиков, т.н. кулачков. И служили они нам верой и правдой, но стал остро ощущаться дефицит запасных частей, которые снашиваются. Уже много лет станки эти (отличные станки) не выпускаются, мы выкупили все, что могли на просторах страны, но все имеет конец. Станки работали быстро и четко, но без запчастей их надолго не хватит. И было решено заменить их. А заменили на современнейшие токарные прутковые автоматы марки «JSL» производства Южной Кореи. Купили один, поняли, что попали в точку, затем еще один и совсем недавно, уже после начала кризиса третий. После этого с чистой совестью «11Т16» проводили в последний путь. На металлолом. Станки работают великолепно, программу обеспечивают, один оператор справляется с тремя без проблем. Смотреть на их работу одно удовольствие. Кстати, наглядно на них в деле можно посмотреть по ссылке: https://goo.gl/QjrvZD

Пора закруглять рассказ про механообработку, но он будет неполным, если не сказать, что у нас два протяжных станка, которые из бухты проволоки диаметром 3, 4, 6 и 8 мм получают ровный пруток, причем ЧПУ позволяет отрезать их сразу в размер.

Для изготовления несерийной и мелкосерийной продукции, а также инструмента и оснастки служит парк универсальных токарных и фрезерных станков. Есть у нас трубогибы, резьбонакатные станки и много чего еще.

А еще есть целый инструментальный участок. Нет, мы пока (ключевое слово- «пока») не делаем сами штампы и прессформы, но вот изготовить «кондуктор», сборочную оснастку – это нам по силам. И основное назначение участка – ремонт оснастки, «заточка» штампов – все это делают тут. Три станка, плоско- и круглошлифовальные, обеспечивают эти операции. Кстати, «пока» сказано не для красного словца. У нас в планах создание современного участка (точнее цеха) для изготовления всей оснастки, включая штампы и прессформы. Надеемся, за пару лет справимся.

Ну, и заканчивая рассказ, заметим, что мы обладаем участком гальванического покрытия, где мы покрываем детали цинком (7-12 микрон), пассивируем и анодируем. Все свои задачи по покрытию этот участок выполняет.

Серьезный участок и серьезное внимание ему у нас уделяется.

Чем обладаем? Прежде всего это две машины по SMD-монтажу. Около 8 лет назад появилась первая и позволила выйти на нормальный уровень монтажа. Все устройства переведены были на поверхностный монтаж.

Сейчас это «Quadra BASIC 3600» и «Quadra DVCEVO 4000» производства Италии. Первая позволяет работать с элементами размером 06х03, вторая «глотает» намного меньший размер 02х03. Машины, наверное, не самые производительные, но зато обладают повышенной точностью установки и полностью обеспечивают наши задачи. А если надо будет делать больше – в запасе вторая и третья смены! В общем, на сегодня это то, что нам нужно. Конечно, мы имеем все сопутствующее оборудование. Машина для нанесения паяльной пасты, устройство для резки групповых заготовок, туннельная печь «TWS 1100». Участок оснащен всем необходимым и работает стабильно. Ежегодно мы проводим полный цикл сервисного обслуживания, имеем комплект ЗИП, в общем участок поверхностного монтажа готов к самым серьезным задачам.

У нас имеется комплект оборудования для обработки кабеля и проводов. Установки размотки и «бухтования», резка в размер, а также машины зачистки. Функционал понятен, все функции автоматизированы.

Рабочие места в радиомонтажном цехе оснащены паяльными станциями. Это в основном «Магистр», имеются и другие модели.

Все изделия цеха проходят 100% контроль по электрическим параметрам. Это принцип работы завода. Многие считают, что в дешевом сегменте продукции нет смысла вести тотальный контроль. Но мы считаем иначе. Поэтому все изделия проходят проверку. Рабочие места оснащены анализаторами цепей, измерителями КСВн и комплексного коэффициента передачи и отражения серии «Обзор» производства челябинской фирмы «Планар». Мы очень уважаем эту организацию, которая практически являясь «ровесником» «РЭМО», выпускает измерительное оборудование мирового уровня! В нашем парке около 20 подобных измерителей. Это и традиционные «Обзор-103», работающие в диапазоне до 1 ГГц (т.е. перекрывающие весь ТВ диапазон). Часть рабочих мест оснащена обзорами с верхней частотой до 3 ГГц. А радиоизмерительная лаборатория имеет «Обзор», работающий до 8 ГГц. Такими измерителями не многие могут похвастаться. Скажу лишь, что иногда к нам обращаются крупные оборонные предприятия города, чтобы провести измерения в этих участках частот.

Есть в арсенале «РЭМО» анализаторы спектра, измерительные приемники и много еще интересного и полезного оборудования.

Сборочный цех завода занимает около полутора тысяч «квадратов» на третьем этаже главного корпуса.

Мы уже упомянули об участках сварки и покраски в этом цехе. А кроме того, есть линии сборки, часть из которых оборудованы конвейером. Участок упаковки. Две машины для «закатки» изделий в термопленку. Значительная часть продукции упаковывается в блистерную тару. Специально для запайки блистеров на заводе имеется два ТВЧ запайщика.

Обычно изготовлением тары занимаются специализированные производства, сборочные заводы закупают готовую упаковку. Но в российских условиях кооперация – дело сложное и опасное))). Исторически мы были вынуждены создавать свое автономное тарное производство.

У нас есть машины для нанесения клеевого слоя и прикаточные станки для наклейки т.н. «лайнеров» на заготовку коробки. Есть два станка для вырубки упаковки из гофрокартона. Имеется машина для изготовления блистерной тары. В общем, свой объем выпуска мы обеспечиваем тарой сами.

Есть у нас и своя минитипография. Здесь мы печатаем паспорта, инструкции и другие печатные материалы. Цветные и чёрно-белые принтеры, ризограф «Ricoh dx 2340» помогают решать принт-задачи.

Мы практически рассказали обо всех цехах и участках, на которых производится продукция. Но перед тем, как уехать потребителям, необходимо сформировать груз. И для этого у нас есть еще один участок.

Это финальный этап. Сюда поступает вся изготовленная и проверенная продукция. Задача участка – провести окончательную упаковку, сформировать транспортные «места» и погрузить их в машины, ж/д вагоны и отправить потребителю.

На участке есть специальные штабелеры, где продукция на европалетах запаковывается в стрейч-пленку. Они похожи на машины, в которых наши чемоданы запаковываются в пленку в аэропортах, только размером побольше. Есть несколько электропогрузчиков фирмы «LemaZowell», а также бензиновый погрузчик «MUSTANG 2056» грузоподъемностью до 1,2 тонн.

Склад готовой продукции площадью около 500 квадратных метров позволяет аккумулировать заказы. А дальше – в дальний путь, по городам и весям России и других стран!

Наш рассказ будет неполным, если мы не скажем пару слов про участок литья пластмасс. Он у нас находится исторически на другой площадке, в 5 километрах от основной. Там установлено три литьевых машины типа ТПА фирмы «Alliance Titan» с массой впрыска 298 грамм.

Ну и еще надо сказать о том, что мы имеем целый парк штампов и пресс-форм. Конечно, мы сами их не изготавливаем, часть из них сделана в Китае (меньшая часть), часть – в Саратове, Ульяновске, Пензенской области. Это около 50 прессформ и более сотни штампов.

Поддержанием оборудования в состоянии полной боеготовности занимается служба главного механика.

Связью и интернетом нас обеспечивает группа «IT».

Конечно, есть и бухгалтерия, и финансовая служба, экономический отдел.

У нас 4 автомобиля ГАЗЕЛЬ, снегоочистительная техника. Да много еще чего у нас есть.))))

Но среди «много чего» есть одно место, любимое всеми сотрудниками. Это столовая. Мы считаем, что условия быта сотрудников - важный момент, поэтому сделали это светлое и красивое помещение, с удобными стеклянными столами, большой ТВ панелью на стене и современным кухонным оборудованием. Увы, мы не можем в статье передать, как вкусно готовит наш повар. Один факт говорит о многом. В столовой обедают все – от рабочего до руководителей. Как говорится – «из одного котла». А значит качество блюд на уровне. И когда к нам приезжают гости, мы не ведем их в ресторан, а кормим здесь. Все остаются в восторге. А какие там пекут пирожки… Да, обеды для сотрудников дотируются администрацией, поэтому это ощутимо дешевле, чем где-то в городе. Ну, а тем, кто приносит еду с собой, на каждом производственном участке есть комната приема пищи, где удобные столы и стулья, СВЧ печь, чайник и посуда.

В конце хочу сказать вот о чем. Мы с гордостью заявляем, что ВСЯ продукция разработана в стенах предприятия. Этим у нас занимается КТБ (конструкторско-технологическое бюро) и R&D группа.

Наши инженеры владеют самыми современными программными продуктами для конструирования - это современные САПР. Инженеры-разработчики отлично владеют программами-моделировщиками. Методы синтеза и анализа помогают нам рождать новые изделия.

А при разработке очень важны макеты и прототипы. И мы их умеем создавать!

А помогает этому три 3D принтера «PICASA PRO250», «PICASA DESIGNET», «PICASA 3D BUILDER», а также 3D фрезерный станок «ROLAND MDX-40A»

Конечно, тут не упомянуто все оборудование, которым мы владеем. Его намного больше.

Все время большая часть прибыли направлялась на перевооружение производства. За последние 5 лет нам удалось сделать очень много. Кризис замедлил наше движение в этом направлении. Но не остановил!

Даже в 2015 и 2016 году мы покупали новое оборудование. Намерены делать это и впредь.

Наши планы весьма амбициозны. Мы планируем увеличить производственные площади более, чем на 2000 кв. метров в ближайшие пару лет. Мы имеем планы приобрести более 20 единиц нового оборудования. Надеемся в ближайшие пару лет создать полновесное инструментальное производство, способное разрабатывать и производить весь комплекс прессформ и штампов не только для собственных нужд, но и «на сторону». Мы хотим переоснастить участок SMD-монтажа.

И мы обязательно сделаем это!

Мы полны энергии у нас много замыслов. Уверен, что никто и ничто не сможет нас остановить!

Думаю, на 30-летие «РЭМО» мы расскажем о том, чего удалось добиться за прошедшие 5 лет.

А в следующем рассказе – о том, что удалось освоить нашему заводу, какую продукцию мы выпускаем сегодня и к чему готовимся.

Следите за нашими новостями!

А. Волошин, генеральный директор СЭМЗ «РЭМО».